薄壁腔體零件的加工方法？薄壁套筒零件加工的關(guān)鍵是工藝方法，切削量只是工藝的一小部分。該流程有以下幾點(diǎn)：1.為了減小切削力引起的變形，可以采用大偏轉(zhuǎn)角、同時(shí)切削內(nèi)外表面(以便徑向力相互抵消)等方法。2.

薄壁腔體零件的加工方法？

薄壁套筒零件加工的關(guān)鍵是工藝方法，切削量只是工藝的一小部分。該流程有以下幾點(diǎn)：

1.為了減小切削力引起的變形，可以采用大偏轉(zhuǎn)角、同時(shí)切削內(nèi)外表面(以便徑向力相互抵消)等方法。

2.粗加工和精加工分兩次進(jìn)行，減少熱變形帶來的誤差，粗加工后精加工前可以留有足夠的冷卻時(shí)間。

3、切削用量還必須根據(jù)零件的材料、尺寸和精度要求而定；但根據(jù)薄壁的特點(diǎn)，可以是高速、低進(jìn)給、零食刀。

cnc薄壁件加工技巧？

加工中心適用于加工各種零件，常用的加工材料有鋁件、鐵件、鋼件。由于鋁件熱膨脹系數(shù)大，在薄壁加工時(shí)容易變形。采取以下措施來減少鋁件在加工過程中的變形。

1、加工變形的原因

鋁件加工變形的原因很多，與材料、零件形狀和生產(chǎn)條件有關(guān)。主要有以下幾個方面：毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形，切削力和切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。

2.減少加工變形的工藝措施

(1)降低坯料的內(nèi)應(yīng)力

坯料的內(nèi)應(yīng)力可通過自然或人工時(shí)效和振動處理部分消除。預(yù)處理也是一個有效的過程。對于大頭大耳的毛坯，因?yàn)橛嗔看?，加工后的變形也大。如果將毛坯的多余部分提前加工，減少各部分的余量，不僅可以減少后續(xù)工序的加工變形，還可以在提前加工后放置一段時(shí)間后釋放部分內(nèi)應(yīng)力。

(2)提高刀具的切削能力

刀具的材料和幾何參數(shù)對切削力和切削熱有重要影響，正確選擇刀具對減少零件加工變形至關(guān)重要。

刀具幾何參數(shù)的合理選擇。

前角：在保持切削刃強(qiáng)度的情況下，前角適當(dāng)選擇較大，一方面可以磨出鋒利的切削刃，另一方面可以減少切削變形，使排屑順暢，進(jìn)而降低切削力和切削溫度。切勿使用負(fù)前角刀具。

后角：后角對后刀面磨損和加工表面質(zhì)量有直接影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時(shí)，由于進(jìn)給量大、切削負(fù)荷重、發(fā)熱量高，要求刀具有良好的散熱條件，所以后角要小一些。精銑時(shí)要求切削刃鋒利，以減少后刀面與加工面的摩擦，減少彈性變形。所以前角要大一些。

螺旋角：為了使銑削穩(wěn)定，減小銑削力，螺旋角要盡可能大。

主偏轉(zhuǎn)角：適當(dāng)減小主偏轉(zhuǎn)角可以改善散熱條件，降低加工區(qū)域的平均溫度。

改進(jìn)工具結(jié)構(gòu)。減少銑刀齒數(shù)，增加切屑空間。由于鋁件塑性大，加工時(shí)切削變形大，需要有較大的容屑空間，所以容屑槽底部半徑較大，銑刀齒數(shù)較少為好。比如20mm以下的銑刀有兩個齒， 30 ~ 60 mm的銑刀有三個齒，這樣可以避免薄壁鋁件因切屑堵塞而變形。

細(xì)磨齒：齒的刃口粗糙度值小于Ra=0.4um，在使用新刀之前，要用細(xì)油石將齒前后輕磨，以消除磨齒時(shí)殘留的毛刺和輕微鋸齒。這樣，不僅可以減少切削熱，而且切削變形也相對較小。

嚴(yán)格控制刀具磨損標(biāo)準(zhǔn)：刀具磨損后，工件表面粗糙度增加，切削溫度升高，工件變形增大。因此，除了選擇工具材料w之外

對于薄壁襯套零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧卡盤徑向夾緊，一旦加工后松動，工件必然變形。此時(shí)應(yīng)采用剛性好的軸向端面壓緊法。定位零件內(nèi)孔，做一個帶螺紋的穿孔軸，插入零件內(nèi)孔，壓上帶蓋板的端面，然后用螺母擰緊。加工外圓時(shí)可避免夾緊變形，從而獲得滿意的加工精度。加工薄壁薄板工件時(shí)，最好選擇真空吸盤，以獲得均勻分布的夾緊力，然后用小切削量進(jìn)行加工，可以很好地防止工件變形。

另外，也可以采用打包的方式。為了增加薄壁工件的工藝剛度，可以在工件中填充介質(zhì)，以減少工件在裝夾和切削過程中的變形。如將含3 % ~ 6 %硝酸鉀的尿素熔體倒入工件中，加工后將工件浸入水或酒精中，可將填充物溶解后倒出。

合理安排工序。高速切削時(shí)，由于加工余量大和斷續(xù)切削，銑削過程常產(chǎn)生振動，影響加工精度和表面粗糙度。因此，數(shù)控高速切削加工一般可分為粗加工-半精加工-清角-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時(shí)需要進(jìn)行二次半精加工，然后再精加工。

粗加工后零件可以自然冷卻，消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減少變形。粗加工后留下的余量應(yīng)大于變形量，一般為1 ~ 2mm。精加工時(shí)，零件表面宜留有均勻的加工余量，一般為0.2 ~ 0.5 mm，使刀具在加工過程中處于穩(wěn)定狀態(tài)，可大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證產(chǎn)品的精度。